三、型殼鼓脹

　　特征：型殼整體鼓脹，或局部涂層鼓脹。型芯鼓脹，如圖4所示；型殼內表面鼓脹，如圖5所示。
 

1.產生原因

　?。?）型殼分層的各種原因：
    ①水玻璃模數高，或涂料的粘度大；操作不當，或撒砂時間控制不當，使涂料或型砂局部堆積；以及硬化不良等原因。
    ②面層硬化前的自然風干時間太長，與第二層涂料潤濕和結合不好。
    ③涂料撒砂后，表面有浮砂；或面層砂的粒度過細，砂中粉塵過多或砂粒受潮含水分過多；導致第二層涂料與面層砂結合不牢。④面層硬化后晾干的時間短，型殼局部表面殘留過多的硬化液等原因。

　?。?）型殼抗高溫變形能力低的原因：
    ①型殼高溫強度低，其抗高溫變形能力也低。型殼鼓脹大部分是在脫蠟、焙燒或澆注過程中產生的。
    ②涂料的粘度大，涂層過厚，涂料堆積，或硬化液濃度低，溫度低，硬化時間短，硬化不足等原因，導致型殼的強度低，抗高溫變形能力也低。
　?。?）脫蠟液的溫度低，脫蠟時間太長。
　?。?）中小件型殼的焙燒溫度過高、焙燒時間過長；或冷卻過快；或焙燒時擺放不當（堆壓、擠壓）等原因。
　?。?）焙燒與澆注配合不當，如型殼在冷態下澆注，型殼急劇升溫熱膨脹系數大，導致型殼鼓脹。

2.防止措施

　?。?）防止型殼分層的各種措施：
    ①控制制殼場地的溫度保持在22～26℃為宜；適當的降低涂料粘度，增加其流動性；必要時，在涂料中適當的添加表面活性劑，改善涂料的涂掛性、覆蓋性；注意操作方法，即型殼浸入涂料中，要上下移動和不斷地轉動，提起后滴去多余的涂料，使涂料均勻地涂掛和覆蓋在型殼的表面上，立即撒砂，不能出現涂料或型砂的局部堆積，并充分硬化。
    ②型殼硬化前應自然風干一定的時間，一般選用15～40min，以型殼“不濕不白”為宜；硬化后要進行晾干，使型殼繼續進行滲透硬化，硬化的更加充分。
    ③檢驗型砂的粒度和粉塵（粉塵含量≤0.3%），控制型砂在使用中的濕度應≤0.3%；并及時清除型殼上多余的浮砂；面層撒砂的粒度不要過細，以40/70目為宜。
　　
    （2）防止型殼變形的各種措施：
    ①選擇合適的水玻璃模數和密度，選用涂料合理的“粉液比、粘度和溫度”；鋁硅系粉、砂，代替硅石粉、砂；選用合適的硬化劑及選用合理的硬化工藝參數，控制硬化液的濃度、溫度和硬化時間，使型殼充分硬化。
    ②注意涂掛操作，使涂層間均勻地覆蓋。
    ③型殼停放12～24h再脫蠟；脫蠟液的溫度控制在95～98℃，脫蠟時間為15～20min，不超過30min。④氯化銨硬化的型殼焙燒溫度T=850～900℃，時間0.5～2h；控制焙燒出爐的冷卻速度等。
　　總之，選用合理的涂料工藝、制殼工藝、焙燒與澆注工藝，或采用符合型殼等，提高型殼抗高溫變形能力

四、蟻孔

　　特征：型殼的內表面上有分散或密集的小孔洞，如圖6、圖7所示。

1．產生原因
　?。?）配制面層涂料時，涂料中的粉液比太低（≤1：0.8）。在正常使用溫度下，涂料的粘度低（涂料在粉液比相同的條件下，其粘度隨著溫度的提高而降低），蠟模上的涂料層太??；而面層砂的粒度較大。尤其是使用沸騰法撒面層砂時，砂粒易穿透涂料層，在型腔形成蟻孔。
　?。?）蠟模中的硬脂酸含量過低，或蠟模在涂掛前沒有進行表面脫脂處理，降低了蠟模的潤濕性和涂掛性。
　?。?）涂料對蠟模的潤濕性差、涂掛性差。
　?。?）蠟模組裝不當，或涂掛面層的浸涂、撒砂方法不當，或控料時間太長，使模組的中、上部局部涂料層太?。ㄒ妶D7），甚至沒有涂料層，易使型腔產生局部蟻孔。

2.防止措施
　?。?）配制面層涂料時，在專用配料桶中，不斷攪拌水玻璃、潤濕劑，再徐徐加入粉料；當水玻璃模數為3.0～3.4，密度為1.25～1.28g/cm3時，粉液比為1：1.0～1.3為宜；充分攪拌后的涂料要進行8～12h的回性處理；再選用相應的面層砂粒度，一般選用50/100或40/70目的硅砂；面層砂應使用雨淋法撒砂。
　?。?）蠟料中的硬脂酸含量不能低于50%，可以適當的提高硬脂酸的含量（一般為5%～10%），以利于提高蠟模的潤濕性，改善蠟模的涂掛性。
模組浸涂前要用脫脂液（濃度為質量分數的0.3%表面活性劑或中性軟肥皂水溶液）去除蠟模表面殘留的分型劑或脫模劑，以改善蠟模表面對涂料的潤濕能力，改善涂料的覆蓋性，以提高型殼的表面質量。
　?。?）在面層涂料中加入適量（一般為粘結劑質量的0.1%～0.3%）的表面活性劑（如農乳130，或JFC），以利于降低涂料的表面張力，增加涂料對蠟模的潤濕作用，改善涂掛性。
涂料中加入表面活性劑后，在攪拌過程中易產生氣泡，所以應加入消泡劑（常用有機硅樹脂系消泡劑，加入量為粘結劑質量的0.05%～0.1%）。
　?。?）改進蠟模組裝，注意型殼面層的涂掛操作，使涂料均勻、完整地覆蓋在蠟模的表面上，并及時撒砂。